煉化一體化已從簡單分散的一體化發(fā)展成為煉油與石油化工物料互供、能量資源和公用工程共享的一種綜合緊密的一體化，成為國內(nèi)外煉油企業(yè)優(yōu)化資源配置、降低投資和生產(chǎn)成本、提升產(chǎn)品附加值、加快轉型升級、提高盈利水平的戰(zhàn)略選擇。
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隨著全球范圍內(nèi)能源結構逐漸轉型，油品需求增速放緩，石化產(chǎn)品需求加快，煉油化工一體化已成為石油化工行業(yè)的重要發(fā)展戰(zhàn)略。煉化一體化已從*初的由先建煉油廠為后建石化廠乙烯和芳烴裝置提供石腦油原料的簡單分散的一體化，發(fā)展成為煉油與石油化工物料互供、能量資源和公用工程共享的一種綜合緊密的一體化，以提高石油資源的利用效率，降低投資和生產(chǎn)成本，適應油品和石化產(chǎn)品需求變化。與同等規(guī)模的煉油企業(yè)相比，煉化一體化企業(yè)的產(chǎn)品附加值可提高25%，節(jié)省建設投資10%以上，降低能耗15%左右。在新形勢下，煉化一體化呈現(xiàn)出一系列新動向和新趨勢。
煉化一體化與基地化規(guī)模化發(fā)展結合更為緊密
全球煉化行業(yè)已經(jīng)形成美國墨西哥灣沿岸、日本東京灣、新加坡裕廊島、沙特朱拜勒和延布石化工業(yè)園等一批世級煉化基地。其中美國墨西哥灣沿岸是世界上*大的煉化工業(yè)基地，煉油能力4.6億噸/年，占美國煉油總能力的52%，其國內(nèi)95%的乙烯也產(chǎn)于此地，乙烯總產(chǎn)能達到2700萬噸/年。
我國環(huán)渤海地區(qū)、杭州灣地區(qū)、惠州大亞灣集中了國內(nèi)一批較大規(guī)模的煉化企業(yè)。其中杭州灣石化聚集區(qū)集中了國內(nèi)多家大型煉油和石化企業(yè)，煉油能力達到8100萬噸/年，乙烯產(chǎn)能395.5萬噸/年，分別占國內(nèi)煉油和乙烯總產(chǎn)能的10.8%和19.1%。惠州大亞灣石化區(qū)更是落戶了多家國內(nèi)外大型煉化一體化企業(yè)，預計到2020年，煉油、乙烯生產(chǎn)能力分別達到4000萬噸/年、500萬噸/年。
我國政府在產(chǎn)業(yè)布局規(guī)劃中也要求新建煉化項目必須建在產(chǎn)業(yè)基地內(nèi)。“十三五”期間在全國范圍內(nèi)新規(guī)劃了大連長興島、上海漕涇、廣東惠州、福建古雷、河北曹妃甸、江蘇連云港、浙江寧波七大石化產(chǎn)業(yè)基地，原則上不再新增布點。近年來新建和規(guī)劃的的煉化企業(yè)均布局在上述基地內(nèi)，如浙江石化位于浙江寧波漁山島基地、恒力石化位于大連長興島基地。
“控煉增化”將成為煉化一體化發(fā)展的新常態(tài)
近年來，一方面，全球煉油總產(chǎn)能增長已經(jīng)趨于平穩(wěn)甚至停滯，包括我國在內(nèi)的亞太等部分地區(qū)產(chǎn)能已經(jīng)過剩。另一方面，由于發(fā)展中國家經(jīng)濟持續(xù)增長和人民生活水平的提高，石化行業(yè)仍有較大發(fā)展空間，尤其是乙烯、丙烯、芳烴等基礎有機化工原料產(chǎn)能不足，化工產(chǎn)品尤其是高端化工產(chǎn)品需求增長。
煉化企業(yè)需要從大量生產(chǎn)成品油和大宗石化原料轉向多產(chǎn)高附加值油品和優(yōu)質(zhì)石化原料轉型，以進一步拓展煉化行業(yè)發(fā)展空間。我國政府要求新建煉油項目要按照煉化一體化配置建設，并要求嚴格控制新增煉油能力、推進落后和低效煉油產(chǎn)能退出，鼓勵企業(yè)大力發(fā)展化工新材料、專用化學品。
從世界范圍看，近年來投產(chǎn)和新建的煉化項目絕大部分為大型煉化一體化項目，單獨的煉油項目很少。如2019年1月底投產(chǎn)的馬來西亞1500萬噸/年的RAPID煉化一體化項目，聚烯烴、合成橡膠等石化產(chǎn)品能力高達360萬噸/年；2019年3月全面投產(chǎn)的2000萬噸/年恒力石化，可將70%的原油轉變成芳烴高端石化產(chǎn)品，其余生產(chǎn)汽油、柴油等副產(chǎn)品。
煉化一體化模式向更加多元化拓展
傳統(tǒng)的煉化一體化基本上是以煉廠裝置在生產(chǎn)汽柴油基礎上繼續(xù)生產(chǎn)乙烯及聚烯烴產(chǎn)品的煉油乙烯一體化模式，自上世紀90年代以來尤其是近幾年，隨著芳烴需求的上升，煉廠自身對氫氣需求及汽電或熱電聯(lián)產(chǎn)的需要，再加上當前及未來電力作為二次能源需求的增長，煉化一體化跨越了煉廠自身范疇，覆蓋了化工廠，集成度明顯提高，進一步發(fā)展出了煉油芳烴一體化、煉油乙烯芳烴一體化、煉油發(fā)電蒸汽一體化等多種一體化模式。
如正在建設中的4000萬噸/年浙江石化項目就是典型的煉油乙烯芳烴一體化模式，煉油能力4000萬噸/年、乙烯產(chǎn)能280萬噸/年、芳烴產(chǎn)能高達1040萬噸/年。埃克森美孚開發(fā)與應用了IGCC汽電聯(lián)產(chǎn)一體化技術，我國福建煉化采用該技術建成了我國首套供氫、供汽和發(fā)電的多聯(lián)產(chǎn)IGCC裝置，采用其溶劑脫瀝青裝置的脫油瀝青為原料，生產(chǎn)氫氣、超高壓蒸汽和發(fā)電，并副產(chǎn)氧氣和氮氣，滿足了其1200萬噸/年煉化一體化項目的所有電力、蒸汽與40%的氫氣需求，產(chǎn)生了良好的經(jīng)濟效益和社會效益。
技術進步推進煉化一體化向縱深發(fā)展
隨著煉化一體化的深入，相關技術也有了發(fā)展。傳統(tǒng)煉化一體化技術重新引起了業(yè)界關注，如催化裂化多產(chǎn)低碳烯烴技術、催化重整多產(chǎn)芳烴技術及加氫裂化多產(chǎn)乙烯裂解原料技術等，均在新型催化劑開發(fā)、降低成本、優(yōu)化操作等方面取得了一些新進展。如加氫裂化正成為煉化一體化的核心主體技術，通過采用新型催化劑、優(yōu)化調(diào)整工藝流程或工藝條件，廣泛用于多產(chǎn)石腦油或加氫尾油，其中輕石腦油、加氫尾油用作乙烯裂解原料，重石腦油用作芳烴原料。
更為重要的是，還出現(xiàn)了原油直接裂解制乙烯技術、天然氣直接制烯烴/芳烴技術等前沿新技術。埃克森美孚、沙特阿美和沙特基礎工業(yè)公司都開發(fā)了原油直接裂解制烯烴技術，通過省略常減壓蒸餾、催化裂化等主要煉油環(huán)節(jié)，簡化流程、降低投資，以*大生產(chǎn)化學品為目的，多產(chǎn)烯烴、芳烴等化工原料，化學品轉化率可達50%~70%。
埃克森美孚已在新加坡建成了全球首套原油直接裂解制乙烯裝置，乙烯產(chǎn)能為100萬噸/年，成本低于50美元/桶下的裂解原料成本。目前正規(guī)劃采用該技術在我國惠州建設一套120萬噸/年的大型原油直接制乙烯裝置。沙特阿美和沙特基礎工業(yè)公司正在沙特延布建設原油制化學品項目，每年可生產(chǎn)1400萬噸化學品，化學品轉化率可達到70%。
中國石油、沙特基礎工業(yè)公司和中科院大連化物所正在合作開發(fā)天然氣直接制烯烴/芳烴技術，與現(xiàn)有的天然氣轉化的傳統(tǒng)路線相比，該技術不需要高耗能的合成氣制備過程，縮短了工藝路線，反應過程本身實現(xiàn)了二氧化碳的零排放，碳原子利用效率可達到*，一旦開發(fā)成功，將推進煉化一體化向天然氣、煤化工等領域進一步拓展。
煉化一體化在新形勢下，其承載的功能有了很大拓展，呈現(xiàn)了新的模式和發(fā)展動向，已成為國內(nèi)外企業(yè)優(yōu)化資源配置、降低投資和生產(chǎn)成本、提升產(chǎn)品附加值、加快轉型升級、提高盈利水平的戰(zhàn)略選擇，必將在煉化行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展中發(fā)揮更大的作用。
